♦ Cenni storici

♦ Lavorazione

♦ Elettroerosione a tuffo

♦ Elettroerosione a filo

♦ Acquistare

► Cenni storici dell’elettroerosione

In quanto le macchine per elettroerosione sfruttano appieno questa peculiarità, le lavorazioni cui risulta possibile eseguire sono possibili su materiale in grado di condurre corrente, sostanzialmente il metallo.
L’impiego di questa tecnica di lavorazione particolare, è stata pensata intorno al 1700, da parte di studiosi di fisica osservando il comportamento del fulmine, che risulta essere una forma esplicita di elettroerosione.
Approfondendo lo studio concernente il fenomeno scaturito dalle scariche elettriche e le loro conseguenti potenzialità nell’erosione dei metalli, si pensò a come realizzare una macchina che potesse eseguire un lavoro tanto utile e preciso.
Negli anni che ruotano intorno alla seconda guerra mondiale, i fratelli sovietici Lazarenko costruirono la prima macchina per elettroerosione.
Grazie all’enorme sviluppo tecnologico che è conseguito in tutti questi anni, la capacità di lavorazione ed il perfezionamento delle macchine per elettroerosione hanno raggiunto notevoli traguardi nel campo delle lavorazioni industriali.’
In particolar modo, dopo l’entrata del computer nel mondo della produzione industriale: questo ha permesso di ottenere tecnologie di lavorazione avanzate e macchine utensili di assoluta precisione.

► Caratteristiche della lavorazione

Attraverso l’utilizzo delle macchine che sfruttano l’elettroerosione, è possibile eseguire articolate lavorazioni su metalli particolarmente duri, anche quando hanno subìto trattamenti termici come la tempratura.
Altri vantaggi che scaturiscono da questo processo di lavorazione, sono che si possono lavorare pezzi metallici di elevato spessore e consistente volume, riuscendo ad ottenere tagli di qualsiasi forma geometrica, mantenendo una bassissima tolleranza di errore (micron), al contrario garantendo una notevole precisione di intervento, risultati impensabili da ottenere altrimenti con altri tipi di lavorazioni.

► Elettroerosione a tuffo

La totale mancanza di sforzi meccanici riduce drasticamente i problemi relativi all’usura degli utensili, quali frese ad esempio, e l’elettroerosione inoltre garantisce una precisione assoluta nelle misure da eseguire nella lavorazione, garantendo precisione di esecuzioni anche millesimali.
Per procedere con l’elettroerosione a tuffo, è necessario prima creare l’elettrodo, che risulta essere una sorta di negativo della forma che si desidera eseguire sul pezzo da lavorare.
Praticamente la forma che viene data all’elettrodo è lo specchio di quello che sarà il risultato finale.
L’elettrodo può essere costruito in rame, ma anche in grafite.
Il procedimento di lavorazione si svolge sempre ovviamente con l’elettrodo in immersione in fluido dielettrico (acqua distillata, olio minerale, acqua deionizzata) ed agisce ad intervalli regolari come uno stantuffo, penetrando poco per volta nel pezzo cui deve asportare materiale e contemporaneamente creando la figura che dovrà assumere il pezzo terminata la lavorazione.
Sono disponibili diverse modalità di lavorazione impiegando l’elettroerosione a tuffo: l’elettrodo infatti risulta in grado di realizzare particolari cavità asportando il materiale, a gradino ad esempio, facendo traslare (movimento orizzontale) l’elettrodo.
Od ancora particolari tipologie di lavorazione utilizzando elettrodi rotanti per ottenere una particolare asportazione di materiale creando cavità interne al pezzo in lavorazione.
Come per l’elettroerosione a filo anche in questo caso l’elettrodo non entra in contatto con il pezzo da lavorare, dal momento che è la corrente a togliere materiale creando la forma desiderata; non esistono problemi di rottura di utensili, ed i tempi di lavorazione risultano più veloci ottenendo al tempo stesso risultati impensabili con differenti tipologie di lavorazione mediante l’impiego di utensili tradizionali.
L’elettroerosione, a filo od a tuffo che sia rappresenta una valida soluzione per creare stampi ricchi di particolari mirati dai quali si esige una specifica produzione in serie.

► Elettroerosione a filo

Le macchine per elettroerosione si distinguono in differenti tipologie:
elettroerosione a tuffo ed elettroerosione a filo.
In questo caso la lavorazione viene eseguita grazie ad un filo metallico avvolto su bobina, grazie ai continui impulsi elettrici scaturiti dal filo conduttore, che assume a tutti gli effetti la funzione di elettrodo, si rende possibile tagliare il pezzo di metallo da lavorare eseguendo particolari sagomature e profili.
Il filo avvolto su bobina, viene continuamente trascinato e cambiato durante la fase di lavorazione, in caso contrario non sarebbe possibile procedere perchè l’usura e la dilatazione cui la corrente sottopone il filo stesso, lo farebbe spezzare di continuo interrompendo l’esecuzione del lavoro.
Il filo solitamente è costituito da rame di buona qualità, al fine di ottenere la massima conducibilità, e ricoperto di ottone per migliorarne la capacità conduttiva, ed il suo diametro non supera che pochi micron: 0,02 – 0,03 mm.
In questo tipo di lavorazione, il filo ovviamente risulta sempre passante il pezzo su cui si esegue la lavorazione.
Il filo inizia la sua esecuzione al bordo del pezzo da lavorare, oppure in un foro praticato nel pezzo stesso.
Assumendo diverse inclinazioni il filo può creare profili differenti tra la parte superiore e quella inferiore del pezzo in lavorazione.
Ogni scarica elettrica che si ripercuote sul conduttore, in questo caso il filo, va ad asportare materiale, questo incide sull’usura del conduttore e la bobina lascia correre un nuovo spezzone di filo che eseguirà un’altra erosione, e così via.
Grazie al potere erosivo creato dalle scariche elettriche sul conduttore, il filo non entra mai in contatto fisico con il pezzo in lavorazione.
Il pezzo risulta immerso in fluido dielettrico (es.acqua distillata) in apposito alloggiamento della macchina: quando la differenza è consistente tra il dielettrico (negativo) ed il conduttore (positivo), la scarica elettrica si libera nel fluido permettendo all’elettrodo di svolgere il suo compito, ovvero asportare materiale.
Attraverso il processo di elettroerosione a filo, è possibile produrre stampi, matrici che serviranno poi per stampare in serie anche prodotti di largo consumo per gli utilizzi finali più svariati.

► Come acquistare

L’acquisto di un’attrezzatura per l’industria come la macchina per elettroerosione è un investimento notevole in termini di denaro.
L’ammortizzamento possibile della spesa si ottiene se si ha una buona mole di lavoro che sarà possibile eseguire risparmiando tempo, e con risultati di precisione davvero notevoli.
Le aziende specializzate nella vendita sono sovente le stesse fabbriche produttrici di attrezzature tanto sofisticate e complesse.
Forniscono tutta l’assistenza necessaria quando si procede con l’acquisto: tecnici specializzati che vengono inviati sul posto ad insegnare il corretto utilizzo della strumentazione e risolvere eventuali problemi da parte del cliente nell’utilizzare l’attrezzatura.
Questo aspetto è molto importante, l’affiancamento di personale altamente specializzato che è in grado di mostrare come ottenere il meglio da un’attrezzatura tanto costosa.
La stessa azienda poi che vende anche tutti gli accessori necessari e di adeguata qualità, esempio il filo per l’erosione.
Per quanto riguarda le discrete quantità di liquido dielettrico che si dovranno utilizzare, è possibile contattare direttamente aziende che si occupano di produrre e consegnare grandi quantità di acqua deionizzata.
L’acquisto di una macchina per elettroerosione usata è da valutare con estrema attenzione: per essere certi del suo ottimale funzionamento è necessario farla testare da un tecnico specializzato che potrà appurare la perfetta funzionalità della macchina che dovrà garantire precisione assoluta nei processi di lavorazione.

♦ Caratteristiche

♦ Fresatrice CNC

♦ Gli utensili

♦ Sicurezza

♦ Acquistare

► Caratteristiche della fresatrice

La fresatrice, secondo i modelli, può risultare particolarmente accessoriata, se ne trovano modelli piuttosto semplici per lavorazioni decimali, altre dotate di visore elettronico per lavorazioni centesimali, dove viene riportato, sul visore, lo spostamento in centesimi di millimetro del piano di lavoro che sulla fresatrice viene movimentato.
La struttura superiore, spesso chiamata semplicemente testa, è quella in cui trova alloggiamento il motore, di una certa potenza, ed in grado di raggiungere determinate velocità, da intendersi come giri al minuto.
Il motore aziona il mandrino, sul quale viene applicato l’utensile (fresa), che girando può eseguire lavorazioni sul materiale da fresare.
Il pezzo su cui eseguire la lavorazione viene bloccato sul piano di lavoro (carro o slitta) grazie a supporti magnetici, oppure con morsetti e tiranti metallici.
Il piano di lavoro ha uno spostamento longitudinale, in altezza, ed in profondità.
I modelli più obsoleti di fresatrice, tutt’ora utilizzate in molte officine meccaniche, possono essere dotate di testa fissa, ovvero non vi è la possibilità che questa sia movimentata dall’operatore, dall’alto verso il basso e viceversa.
Solitamente queste vecchie macchine utensili vengono impiegate per lavorazioni di sgrossatura dove non vi siano particolari necessità di lavorazione.
Il mandrino, risulta collocato su di un canotto, che scorre appunto grazie ad un supporto, che può essere manovrato dall’operatore quando esegue le lavorazioni.
Sempre quando la testa non è fissa, può essere inclinata, longitudinalmente ed in profondità, al fine di eseguire determinate lavorazioni che prevedono di togliere materiale secondo un angolo ben preciso.
Grazie a manovelle, l’operatore può spostare, simultaneamente, il piano di lavoro avanti e indietro e da destra verso sinistra o viceversa.
In questi casi il canotto della testa rimane bloccato; quando invece si ha la necessità di eseguire lavorazioni movimentando il canotto e contemporaneamente azionando o lo spostamento longitudinale del carro, oppure in profondità, il movimento dei due che non viene utilizzato viene bloccato per impedire accidentali movimenti durante la lavorazione.
La fresatrice può anche essere dotata di meccanismi automatici che permettono di eseguire, in modo semiautomatico determinate lavorazioni, esempio quando si deve eseguire un taglio sul pezzo, di una certa lunghezza.
Ovvio che, tutte queste caratteristiche sono proprie delle fresatrici manuali, spesso ancora parecchio impiegate, sia per lavori di sgrossatura che di rifinitura.
Secondo le dimensioni della fresatrice stessa, è possibile eseguire lavorazioni su pezzi di una dimensione massima in grado di essere supportata.
Questa caratteristica è dettata dalla capacità di spostamento della slitta e della testa, ed ovviamente l’operatore deve lavorare con una certa comodità sul pezzo.
Sul piano di lavoro (carro) è possibile alloggiare una tavola in grado di movimentare il pezzo su sé stesso di 360°, un movimento circolare sul piano, quando il piano di lavoro non preveda tale opzione.
La fresatrice è dotata di lampade, al fine di risultare meglio visibile all’operatore la lavorazione da eseguire, inoltre un circuito idraulico destinato a raffreddare l’utensile durante la lavorazione.
In parole povere, sulla fresatrice il pezzo da lavorare rimane fermo, e grazie alle movimentazioni possibili, l’utensile sottoposto a rotazione esegue la lavorazione desiderata.

► Fresatrice CNC Computer Numerical Control

La fresatrice CNC prevede una lavorazione completamente automatizzata sul pezzo da fresare.
Questa macchina è in grado di eseguire lavorazioni davvero complesse, sofisticate, con tolleranze anche millesimali.
Grazie ad un sofisticato computer, è possibile impostare a priori tutte le lavorazioni da eseguire sul pezzo, questo richiede una elevata specializzazione da parte dell’operatore.
Una volta impostato il programma, che può durare molte ore a secondo dei casi, la macchina fa tutto da sola, sempre sotto il vigile controllo del professionista.
La tecnologia nel settore delle automazioni ha fatto passi da gigante, e sulla fresatrice CNC è prevista la sostituzione automatica degli utensili, in questo modo è possibile eseguire sul pezzo in lavorazione forature, fresature, alesature, zigrinature, etc.
Si tratta di attrezzature imponenti, devono essere in grado di assorbire ogni vibrazione pur mantenendo una elevata precisione nella lavorazione.
Tutto è automtizzato al massimo: lavorazione, raffreddamento degli utensili, è possibile partire da un pezzo grezzo ed arrivare alla finitura completa per l’intero lavoro di fresatura.

► Gli utensili della fresatrice

Oltre alla classica fresa cilindrica, è possibile avere utensili anche prodotti per specifiche lavorazioni.
Gli utensili, in acciaio oppure anche diamantati a secondo della durezza del materiale da asportare, hanno dimensioni diverse secondo la necessità.
È possibile trovare frese sferiche, coniche, oltre le citate cilindriche.
Più un utensile risulta sottile e lungo, maggiore è la possibilità che questo possa rompersi; non solo, ma più è sottile, maggiore sarà la sua flessione esercitata durante la lavorazione.
Flessione che, se ne fosse sprovvisto, sarebbe destinato a spezzarsi.
Nelle fresatrici automatiche tutto viene preso in considerazione dal computer, o meglio: è l’operatore che imposta determinati parametri che successivamente il computer si occuperà di eseguire.
Nel caso di fresatrice manuale, tutti questi aspetti devono essere valutati attentamente dall’operatore, interessante quanto sia importante calcolare la flessione di una fresa conica ad esempio, ed impostare i parametri di lavorazione tenendo conto della flessione dell’utensile quando questo asporterà materiale.
Errori anche minimi possono vanificare il lavoro di mesi, nel caso ad esempio di un pezzo che già aveva subito determinate lavorazioni.

► Sicurezza di lavorazione

Quando si ha a che fare con macchine utensili, la prudenza non è mai troppa.
In caso di inadempienze da parte dell’operatore, o scarse protezioni dell’attrezzatura, si potrebbero subire danni anche di grave entità.
In caso di fresatrice manuale, questa deve essere provvista di un pulsante di spegnimento rapido, a portata di mano, ben evidente, al fine di interrompere l’intero circuito elettrico della fresatrice istantaneamente in caso di necessità.
La fresatrice CNC invece, è dotata di sportelli che, se non chiusi, la macchina non avvia la lavorazione, o se questa è in corso viene sospesa se si aprono tali protezioni.
Risulta comunque possibile, tramite vetro trasparente, visionare la lavorazione durante la sua esecuzione, ma anche in questo caso, è previsto comunque un pulsante che, se premuto interrompe in maniera inequivocabile l’alimentazione elettrica e quindi ferma la macchina.

► Acquistare la fresatrice

Soprattutto per macchine a controllo numerico, le aziende specializzate nella produzione e vendita, offrono una completa assistenza tecnica, al fine di istruire al meglio l’operatore nell’utilizzo della fresatrice.
Operatore che comunque, ricordiamolo, non ha iniziato ieri a lavorare su tali attrezzature, ma è già provvisto di un buon grado di esperienza.
Secondo i modelli, i prezzi possono essere molto consistenti, specie in quelle attrezzatture in grado di eseguire lavorazioni complesse e sofisticate.
In caso di acquisto di usato, vale il buon senso che sempre dovrebbe essere impiegato quando si compra un oggetto che nuovo non lo è più.
Occorre valutare che non abbia subito danni, dovuti a danneggiamenti meccanici, che potrebbero non garantire più determinate tolleranze di lavorazione.
Se si acquista l’usato, è necessario essere in grado di valutare al meglio la fresatrice, per farlo, occorre esperienza.
Le parti di ricambio, spesso sono imponenti, complesse, quindi costose.
Nel caso di fresatrice manuale usata, è più facile valutare da subito eventuali imperfezioni, anche se, il loro prezzo da nuove è certo diminuito un poco, proprio grazie al consolidato commercio delle fresatrici CNC.

♦ Caratteristiche

♦ Automatico

♦ Utensili

♦ Acquistare

► Caratteristiche del tornio

Il tornio, come tutte le attrezzature industriali, può essere di diverse dimensioni, a secondo della grandezza dei pezzi da lavorare.
Il pezzo di lavorazione viene inserito e bloccato nel mandrino, questo viene sottoposto a rotazione, poi l’utensile agisce sul pezzo in lavorazione asportando materiale.
La velocità di rotazione (giri al minuto) del mandrino può essere regolata secondo le diverse esigenze di lavorazione.
Il tornio parallelo è quello forse più impiegato, da sempre, nell’industria meccanica.
Si trova poi il tornio automatico, in grado di eseguire lavorazioni in serie, a controllo numerico, con rotazione orizzontale oppure verticale.
Il pezzo da lavorare può essere inserito a sbalzo sul mandrino (autocentrante o con morsetti indipendenti per lavorazioni eccentriche), oppure può essere collocato tra mandrino e contropunta, posizionata in asse rispetto al mandrino, la cui lunghezza può essere regolata secondo le esigenze.
Questo permette ad esempio di eseguire lavorazioni su di una certa lunghezza.
La distanza massima tra le punte (mandrino e contropunta) permette di lavorare pezzi che rientrano in tale lunghezza.
Il carrello portautensili è formato da una slitta per gli spostamente longitudinali (in asse con le punte), ed una slitta per gli spostamenti trasversali.

► Tornio automatico

Il tornio automatico viene impiegato per lavorazioni in serie, migliaia, milioni di pezzi da produrre tutti aventi le medesime caratteristiche.
Bulloni, viti, spine, rondelle, etc.
In questo caso il tornio è dotato di un portabarre, un caricatore dove vengono inseriti i tondini (barre) per produrre i pezzi.
Questo deve sempre essere tenuto provvisto di barre per non fermare la macchina durante la sua produzione.
Il tornio automatico può essere meccanico, con movimento a cammes che ripetono periodicamente il movimento degli utensili producendo una determinata lavorazione, idropneumatico, dove la pressione dell’aria compressa, regolata per ogni singola lavorazione ed utensile rende possibile la lavorazione, facendo eseguire i movimenti agli utensili anche con la pressione di olio.
E la massima evoluzione del tornio è rappresentata dal tornio CNC, tramite sofisticato computer esegue la possibile completa lavorazione partendo da un pezzo grezzo.
Principalmente il tornio viene impiegato per i metalli e per il legno, ma anche altri materiali che presentino determinata lavorabilità.

► Gli utensili del Tornio

In caso di tornio parallelo, anche automatico, gli utensili sono collocati in senso circolare rispetto al mandrino, tuttavia è possibile trovare anche una ulteriore torretta portautensili, di modo che il pezzo in lavorazione possa essere lavorato sia di lato che frontalmente.
La grande versatilità del tornio offre praticamente una lavorazione completa.
Gli utensili impiegati sono molteplici, per ottenere filettatura, zigrinatura, godronatura, rifinitura, taglio, etc.
Gli utensili devono essere costantemente raffreddati, per evitare eccessivo surriscaldamento che portebbe all’usura dell’utensile stesso che perderebbe la precisione di lavorazione, che può essere anche millesimale.
Questo si rende possibile grazie ad un impianto idraulico che fa circolare l’apposito liquido atto al raffreddamento.

► Acquistare il tornio

Si rende necessario prendere in considerazione il tipo di lavorazione da eseguire, il tipo di materiale, la quantità di pezzi, la tolleranza da rispettare.
Il tornio è solitamente impiegato per metalli o legno, quindi in base alle specifiche esigenze si effettua la scelta.
Per lavorazioni in serie, ed anche dettate da estrema precisione, è opportuno prendere in considerazione l’acquisto di un tornio automatico, oppure a controllo numerico.
In questo caso il prezzo sale vertiginosamente, del resto si tratta di una attrezzatura parecchio sofisticata.
Presso le aziende specializzate è possibile trovare anche macchine usate, completamente revisionate, che possono offrire una solida alternativa alla spesa di un tornio nuovo.
Esistono addirittura piccoli torni per lavorazioni che rientrano nel fai da te: piccole attrezzature da destinare alla lavorazione di pezzi da modellismo ad esempio, oppure per eseguire altre piccole lavorazioni.
Ovviamente in questo caso un ben fornito negozio di ferramenta offre tutto il necessario.
Tornando invece al tornio per industria, in caso di acquisto di usato da privato, è bene avere la necessaria esperienza per comprendere se l’attrezzo che si intende acquistare sia ancora in grado di offrire tutte quelle garanzie di precisione nelle lavorazioni più complesse.
Ma vista la necessità di precisione, è comunque consigliabile rivolgersi ad aziende che possano offrire una garanzia in merito.
Se invece il tornio occorre per lavorazioni complementari e non continuative, il tornio parallelo, anche usato, può essere la soluzione.

♦ Caratteristiche e funzionamento

♦ Attrezzature

Si pensi a tubi in PVC, polipropilene, fili in politene, profilati in alluminio (quelli ad esempio utilizzati per i serramenti), od ancora l’estrusione di prodotti alimentari quali la pasta nei differenti formati.
L’estrusione permette di svolgere numerose applicazioni in campo industriale.
Il processo di trafilatura è simile all’estrusione, con l’unica differenza che il materiale viene trainato all’uscita, risulta quindi in trazione.
Nell’estrusione invece il materiale viene espulso per compressione.
L’estrusione può essere:
¶ Diretta; dove l’attrito della billetta (un semilavorato meccanico che si ottiene per colata o laminazione) lungo le pareti della camera aumenta parecchio la forza richiesta dall’estrusione.
¶ Indiretta; si utilizza un pistone cavo e le pressioni applicabili risultano inferiori, l’attrito è limitato.
¶ Idrostatica; non c’è attrito con le pareti della camera.
¶ Ad impatto; questo tipo di estrusione si opera per sezioni cave.

► Caratteristiche e funzionamento

Sostanzialmente l’estrusore è composto da una vite senza fine collocata in un cilindro, questa vite spinge il materiale verso l’esterno facendolo fuoriuscire dalla matrice, ed assumerà la forma della matrice stessa.
Nella lavorazione delle materie plastiche, un gruppo termico presente sull’attrezzatura permette di impostare la temperatura per fondere il materiale prima di essere estruso.
Materiale plastico in grani o scaglie, più o meno fini, vengono posizionate nella tramoggia, o meglio, condotte in questa da un aspiratore ogni qualvolta il meccanismo della tramoggia rileva scarsa presenza di materiale.
Questo meccanismo è semplice, simile a quelli utilizzati nelle valvole di stoccaggio dell’acqua negli impianti: quando questa scende o sale sotto una certa soglia, venendo a mancare la pressione il meccanismo scatta e fa azionare il dispositivo, nel caso dell’estrusore appunto, l’aspiratore che provvedere a riempire la tramoggia.
Il tubo dell’aspiratore viene posizionato dentro ampi contenitori così che possa attingere senza problemi, compito degli operatori provvvedere a che questi contenitori non siano mai vuoti.
Quando la testa della macchina ha raggiunto la temperatura impostata, l’estrusore risulta pronto per la lavorazione, il materiale presente nella tramoggia scende nella camera cilindrica dove è presente la vite senza fine, grazie al calore ed al movimento meccanico questa spinge nella matrice il materiale fuso, sottoposto poi ad un traino meccanico, e sempre nel caso della plastica, condotto in una vasca con acqua a temperatura impostata, per raffreddare il materiale estruso e farlo rapprendere secondo la forma e le misure ottenute dall’estrusione stessa.
Nel caso di tubi questi vengono tagliati grazie ad una taglierina posizionata nella parte finale dell’attrezzatura, a misure prestabilite dall’operatore, tubi che vengono poi lasciati cadere in apposito raccoglitore.
Nel caso invece di fili in polipropilene, questi vengono avvolti su bobine grazie ad un avvolgitore, o bobinatrice, tali bobine prevedono la sostituzione delle stesse una volta avvolto filo in quantità prestabilita, solitamente a peso che corrisponde, in base al diametro, ad una determinata lunghezza.
La vite senza fine è azionata dal motore di adeguata potenza per ogni attrezzatura, di adeguata quantità anche le resistenze per il riscaldamento della testa.
In questo casso ovviamente abbiamo citato a proposito della trafilatura di materie plastiche, poichè il materiale in uscita viene trainato, anche se una certa spinta in pressione è comunque sempre presente nella lavorazione.
Nel caso di estrusione di metalli, questa avviene per compressione, dove una forte spinta (pressione) convoglia il metallo fuso nella matrice per fargli assumere la forma e le dimensioni prestabilite dalla matrice stessa, metallo successivamente sottoposto a processo di raffreddamento.

► Attrezzature

Le diverse attrezzature a disposizione possono spaziare da quelle più semplici a quelle più sofisticate, secondo i processi di lavorazione da effettuare, su impianti parzialmente o totalmente automatizzati, di conseguenza la scelta dell’attrezzatura assume una direzione ben precisa.
In molte piccole aziende è possibile trovare ancora vecchie trafile che vengono impiegate per lavorazioni di materiali, in modeste quantità, questo non implica ovviamente sulla qualità del prodotto finale.
Piccole quantità rispetto alla grande industria, perchè ben sappiamo quanto possono arrivare a costare impianti totalmente automatizzati che prevedono quindi una notevole produzione continua.
Data la necessità delle diverse aziende, piccole o grandi, è possibile la costruzione ad hoc di un estrusore presso le aziende specializzate.